车制品公司分享--CNC加工过程常见问题点及改善方法

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数控车床编程是加工工艺制订以后，生产加工以前的工

文中从生产制造具体考虑，小结了CNC加工全过程普遍的难题点及改进方法，及其速率、切削速度和钻削深层三个关键要素在不一样的运用范围怎样采用，供大伙儿参照。

一、产品工件过切

缘故：

1.弹刀，数控刀片抗压强度不足过长或很小，造成 数控刀片弹刀。

2.操作工实际操作不善。

3.钻削容量不匀称（如：斜面侧边留0.5，底边留0.15）

4.钻削主要参数不善（如：尺寸公差很大、SF设定太快等）

改进：

1.用刀标准：能大很大、能短不久。

2.加上清角程序流程，容量尽可能留匀称，（侧边与底边容量留一致）。

3.有效调节钻削主要参数，容量大转角处修圆。

4.运用数控车床SF作用，操作工调整速率使数控车床钻削达到很好实际效果。

二、分中难题

缘故：

1.操作工手动式实际操作时不准确。

2.磨具附近有毛边。

3.分中棒有磁。

4.磨具四边不竖直。

改进：

1.手动式实际操作要不断开展认真仔细，分中尽可能在同一点同一高宽比。

2.磨具附近用食油石或挫刀镜面加工再用碎布条擦干净，最终用力确定。

3.对磨具分中前将分中棒先去磁（能用瓷器分中棒或其他）。

4.校表查验磨具四边是不是竖直（平整度偏差大需与铣工反省计划方案）。

三、对刀难题

缘故：

1.操作工手动式实际操作时不准确。

2.数控刀片夹装不正确。

3.飞镖上刀头不正确（飞镖自身有一定的偏差）。

4.R刀与厚底刀及飞镖中间有偏差。

改进：

1.手动式实际操作要不断开展认真仔细，对刀尽可能在同一点。

2.数控刀片夹装时要热风枪吹整洁或碎布条擦干净。

3.飞镖上刀头要测镗刀、光底边时能用一个刀头。

4.独立出一条对刀程序流程、可防止R刀平刀飞镖中间的偏差。

四、撞刀-程序编写

缘故：

1.安全性高宽比不足或没设（迅速走刀G00时刀或筒夹撞在产品工件上）。

2.程序流程单中的数控刀片和具体程序流程数控刀片填错。

3.程序流程单中的数控刀片长短（刃长）和具体生产加工的深层填错。

4.程序流程单中深层Z轴取数和具体Z轴取数填错。

5.程序编写时坐标设定不正确。

改进：

1.对产品工件的高宽比开展准确的准确测量也保证安全高宽比在产品工件以上。

2.程序流程单中的数控刀片和具体程序流程数控刀片要一致（尽可能用全自动出程序流程单或用照片出程序流程单）。

3.对具体在产品工件上生产加工的深层开展准确测量，在程序流程单中写清晰数控刀片的长短及刃长（一般数控刀片夹长高于产品工件2-3MM、刃口长避空为0.5-1.0MM）。

4.在产品工件上具体Z轴取数，在程序流程单中写清晰。（此实际操作一般为手动式实际操作写好要不断查验）。

五、撞刀-操作工

缘故：

1.深层Z轴对刀不正确·。

2.分中碰数及操数不正确（如：单侧取数沒有下刀半经等）。

3.用错刀（如：D4刀用D10刀来生产加工）。

4.程序流程进错（如：A7.NC走A9.NC了）。

5.手动式实际操作时手柄摇不对方位。

6.手动式迅速走刀时按错方位（如：-X按+X）。

改进：

1.深层Z轴对刀一定要留意对刀在什么位置上。（底边、墙顶、剖析面等）。

2.分中碰数及操数进行后要不断的查验。

3.夹装数控刀片时要不断和程序流程单及程序流程对照检查后在安上。

4.程序流程要一条一条的按序走。

5.再用手动式实际操作时，操作工自身要提升数控车床的实际操作英雄熟练度。

6.在手动式迅速挪动时，可先将Z轴上升到产品工件上边在挪动。

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